Meble, komponenty metalowe, opakowania, nawozy - to tylko część branż, w których działają małopolskie firmy produkcyjne zatrudniające od kilkudziesięciu do kilkuset osób. Wielu z nich przybywa z podobnym problemem: rosnące koszty, brak rąk do pracy i przekonanie, że jedynym sposobem na zwiększenie produkcji jest kolejna inwestycja w maszyny. Tymczasem coraz więcej firm - także w regionie krakowskim - sięga po dużo tańsze rozwiązanie: uporządkowanie tego, co już mają.
Fabryki nie muszą kupować nowych maszyn, żeby produkować więcej
Podejście nazywane lean management (zarządzanie odchudzone) zakłada, że w większości zakładów produkcyjnych ukryte są rezerwy wydajności, które można odzyskać bez żadnych inwestycji kapitałowych - poprzez lepszą organizację pracy, eliminację zbędnych czynności i skrócenie czasu przezbrojeń maszyn.
To podejście, znane w Polsce od kilkudziesięciu lat, przeżywa dziś renesans - głównie za sprawą rosnących kosztów energii, pracy i materiałów. Firmy szukają oszczędności tam, gdzie wcześniej ich nie widziały: w przestojach, nadprodukcji, zbędnym transporcie międzystanowiskowym czy czasie traconym na szukanie narzędzi.
"Rozsądne zarządzanie" zamiast kopiowania japońskich wzorców
Jedną z firm zajmujących się takimi wdrożeniami jest gliwicki Instytut Doskonalenia Produkcji (IDP), działający na polskim rynku od 20 lat. Zamiast kopiować rozwiązania wypracowane w japońskich fabrykach Toyoty, instytut stworzył własną metodę - Good Sense Management, czyli, mówiąc wprost, rozsądne zarządzanie.
Idea jest prosta: najpierw trzeba zobaczyć, co faktycznie dzieje się na hali produkcyjnej - nie w papierach czy systemie ERP, tylko przy samych stanowiskach pracy. Dopiero na tej podstawie dobiera się konkretne narzędzia, zamiast wdrażać gotowy pakiet rozwiązań "pod klucz", który często nie pasuje do specyfiki danej firmy. Więcej o tym podejściu można przeczytać na blogu Instytutu Doskonalenia Produkcji.
- Diagnoza bezpośrednio na hali produkcyjnej.
- Zmierzenie, ile czasu maszyny faktycznie pracują, a ile stoją.
- Wskazanie największego źródła strat.
- Dopiero wtedy - dobór narzędzia i wdrożenie zmiany.
Efekty widoczne w liczbach
Pełne opisy takich wdrożeń, wraz z metodologią i szczegółowymi wynikami, IDP publikuje w formie case studies. W jednym z zakładów produkujących nawozy tego rodzaju zmiany organizacyjne pozwoliły zwiększyć produkcję z 14 do 30 dużych opakowań na zmianę - a pierwsze rezultaty pojawiły się już po dwóch dniach warsztatów. W innej firmie, zajmującej się produkcją stolarki okiennej, uporządkowanie procesów przełożyło się na oszczędności rzędu 340 tysięcy euro rocznie.
Nie są to odosobnione przypadki. W branży lakierniczej podobne zmiany pozwoliły niemal potroić liczbę produkowanych elementów na zmianę, a w drukarni skrócić czas przezbrojenia maszyny o prawie połowę - bez zakupu jednego nowego urządzenia.
Dlaczego akurat teraz?
Firmy produkcyjne w całej Polsce, także w Małopolsce, mierzą się dziś z podobnymi wyzwaniami: brakiem pracowników na produkcji, presją na obniżanie kosztów jednostkowych oraz koniecznością utrzymania terminowości dostaw mimo ograniczonych zasobów. W takich warunkach inwestycja w nową linię produkcyjną bywa zarówno kosztowna, jak i czasochłonna - jej wdrożenie i uruchomienie może potrwać miesiącami.
Uporządkowanie istniejących procesów daje efekty znacznie szybciej. Jak pokazują przywołane przykłady, pierwsze rezultaty pojawiają się nierzadko po kilku dniach pracy warsztatowej, a nie po miesiącach oczekiwania na dostawę i montaż nowego sprzętu.
Gdzie szukać wiedzy na ten temat?
Osoby zarządzające produkcją, które chcą lepiej zrozumieć temat, zanim zdecydują się na jakiekolwiek zmiany, mogą sięgnąć po ogólnodostępne materiały - np. podcast "Lean Management po polsku", w którym założyciel IDP Tomasz Król rozmawia z osobami zarządzającymi produkcją w różnych branżach o tym, co realnie działa, a co jest jedynie modą zarządczą. Firmy, które chcą samodzielnie sprawdzić, ile potencjału drzemie w ich zakładzie, mogą skorzystać z bezpłatnego testu firmy produkcyjnej dostępnego online.
